Версия для печати
English (United Kingdom)Русский (Russian Federation)
659328, Россия, Алтайский край, г.Бийск, ул.Шадрина, 38
E-mail: keem1@mail.ru
(3854) 400 - 357

400 - 359

Тел/факс:

Отчет о командировке в Республику Польша

     Шарапов Анатолий Михайлович в рамках ознакомительной командировки посетил три объекта по сжиганию «биомассы» в Польской Республике.

 

     Первый объект находился близ города Гнезно (см. фото 1).

Собор св. Адальберта в городе Гнезно

Фотография 1 – Собор св. Адальберта в городе Гнезно

 

Завод (см. фото 2) по сжиганию «биомассы» польской компании STRUGA S.A. Основным направлением деятельности компании является сбор и утилизация различных просроченных товаров и отходов животноводства.

Завод по переработке «биомассы» компании STRUGA S.A.

Фотография 2 – Завод по переработке «биомассы» компании STRUGA S.A.

     

На заводе установлен котел П-образной компоновки паропроизводительностью 35 т/ч, на котором организовано сжигание «биомассы». Энергия полученного перегретого пара используется для производства электроэнергии.

Технология сжигания компании STRUGA S.A.

Со склада хранения топливо поступает в измельчитель, где они диспергируются до состояния пыли (см. фото3).

Диспергированное топливо

Фотография 3 – Диспергированное топливо

Далее полученная пыль транспортируется шнеками (см. фото 4) в сушильный барабан-гранулятор (см. фото 5) соединенный одним торцом с топочной камерой котла.

Шнеки транспортной системы

Фотография 4 – Шнеки транспортной системы

Сушильный барабан-гранулятор

Фотография 5 – Сушильный барабан-гранулятор

Сушильным агентом в барабане-грануляторе являются дымовые газы горелочного устройства (см. фото 6) установленного со стороны ввода топливной массы в барабан.

Горелочное устройство (посередине) и шнек подачи топлива (справа)

Фотография 6 – Горелочное устройство (посередине) и шнек подачи топлива (справа)

Воздух необходимый для горения подается в сушильную камеру тремя вентиляторами: от первого на горелочное устройство; от второго на входе шнека подачи топлива в сушильную камеру (для предотвращения обратного распространения пламени); от третьего на выходе топлива из сушильной камеры.

По задумке авторов проекта при вращении барабана, топливо, перемешиваясь во время движения должно подсушиваться и скатываться в гранулы. На выходе сформированные гранулы должны выпадать в топку кипящего слоя.

На практике же, барабан-гранулятор неспособен создать гранулы нужного фракционного состава. На выходе из гранулятора большая часть топлива так и остается в пылевидном состоянии. Периодически выпадают и большие спекшиеся куски топлива.

По этой причине топка кипящего слоя работает в режиме слоевого сжигания на решетке. (см. фото 7).

 

Сгорание топлива в слое

Фотография 7 – Сгорание топлива в слое

Топочная камера разделена экраном, на две объема.

В первом происходит горение топлива на решетке, во втором объеме установлен пароперегреватель.

Воздух в топку подается четырьмя вентиляторами: два под колосниковую решетку, третий на выходе шлака из топочной камеры и четвертый на горелочное устройство, установленное вверху топки в первом объеме. Дымовые газы и легкие горящие частицы топлива поднимаются вверх по топочной шахте второго объема, омывая змеевики пароперегревателя и пройдя горизонтальный газоход, движутся по опускной шахте, омывая змеевики экономайзера.

Золошлакоудаление из топочной камеры осуществляется через зольные бункеры (см. фото 8). 

Зола

Фотография 8 – Зола

Периодичность очистки поверхностей нагрева котла следующая: 10 дней в работе, 3 дня чистка и расшлаковка.

Процесс сгорания в котле данной конструкции характеризуется высоким химическим недожогом топлива, вызванного уносом из топочной камеры недогоревших частиц топлива и некачественным перемешиванием воздуха с топливом. Черный цвет дымовых газов наглядно демонстрирует этот факт (фото 9).

Дымовые газы

Фотография 9 – Дымовые газы

На втором из посещенных объектов установлен угольный котел П-образной компоновки, паропроизводительностью 35 т/ч переделанный под сжигание в нем соломы, с целью получения перегретого пара для турбины.

Технология сжигания соломы

Тюки соломы, поступающие на завод, складируются на территории предприятия, на площадке под открытым небом (см. фото 10).

Склад топлива

Фотография 10– Склад топлива

Со склада тюки транспортируются погрузчиком (см. фото 11) к измельчителю соломы (см. фото 12).

Телескопический погрузчик

Фотография 11 – Телескопический погрузчик

Измельчитель соломы

Фотография 12 – Измельчитель соломы

Далее измельченное топливо поступает в гранулятор, где оно спрессовывается в пеллеты.

После гранулятора пеллеты транспортируются в накопительный бункер (см. фото 13).

Накопительный бункер

Фотография 13 – Накопительный бункер

Из бункера пеллеты поступают в систему топливоподачи (см. фото 14 и 15).

Загрузка пеллет в систему топливоподачи

Фотография 14 – Загрузка пеллет в систему топливоподачи

 

Устройство ввода топлива

 

Фотография 15 – Устройство ввода топлива 

 

Полученные пеллеты подаются в топку котла, где они сгорают в слое на классической подвижной (угольной) решетке (см. фото 16).

 

Сгорание пеллет в слое на решетке

Фотография 16 - Сгорание пеллет в слое на решетке 

По фотографии 17 можно судить о степени загрязнения поверхностей нагрева. Все экранные трубы покрыты слоем зольных отложений, который ухудшает процессы теплопередачи.

Отложения на поверхностях нагрева

 

Фотография 17 – Отложения на поверхностях нагрева

Топка разделена экраном, так же как и на первом объекте (см. фото 18).

Разделительный экран

Фотография 18 – Разделительный экран

За экраном расположен пароперегреватель. О состоянии загрязнения его поверхностей нагрева можно судить по фотографии 19. Трубы локально покрыты толстым рыхлым слоем зольных отложений. Также на этой фотографии виден вынос горящих частиц топлива из топочной камеры.

Унос горящих частиц топлива и пароперегреватель (нижние трубы)

Фотография 19 – Унос горящих частиц топлива и пароперегреватель (нижние трубы)

В опускной шахте газохода располагается экономайзер. На его трубах образуются наносы золы (см. фото 20).

Экономайзер

 

Фотография 20 – Экономайзер

Далее пройдя через дымосос газы, поступают в батарейный циклонный золоуловитель (см. фото 21) и удаляются в атмосферу через дымовую трубу.

Циклонный золоуловитель

Фотография 21 - Циклонный золоуловитель

Золошлакоудаление из топки осуществляется через зольные бункеры (см. фото 22) в скреперный канал заполненный водой (см. фото 23).

Шлаковый бункер

Фотография 22 – Шлаковый бункер

Скреперный канал

Фотография 23 – Скреперный канал

Далее зола и шлак транспортируется конвейером на площадку временного хранения шлака (см. фото 24).

Площадка хранения шлака

Фотография 24 – Площадка хранения шлака

На фотографии 25 хорошо видно, что в зольном провале содержится большое количество несгоревшего топлива.

Несгоревшее топливо в провале

Фотография 25 – Несгоревшее топливо в провале

Третий объект - крупное деревоперерабатывающее предприятие. На нем установлен паровой жаротрубный котел, использующийся для утилизации отходов производства (см. фото 26) и выработки пара идущего на технологические нужды предприятия.

Отходы деревопереработки (тес и опилки бука)

Фотография 26 –Отходы деревопереработки (тес и опилки бука)

Технология сжигания древесных отходов

Отходы производства транспортируются погрузчиком на площадку хранения расположенную в здании котельной. Подача топлива в топку производится кочегаром, ручным способом, через две загрузочных дверцы (см. фото 27).

Загрузка топлива кочегаром

Фотография 27 - Загрузка топлива кочегаром

Сгорание «биомассы» происходит в слое на колосниковой решетке. Воздух необходимый для горения подается от дутьевого вентилятора под решетку.

По мнению специалистов «Экоэнергомаш» рассмотренные выше технологии сжигания «биомассы» являются неэффективными, как с экономической, так и с энергетической точки зрения.

Особо следует выделить следующие недостатки:

1.Большой механический недожог (см. фото 25)

2.Высокий химический недожог (см. фото 9)

3.Неустойчивость топочного процесса

4.Многоэтапность и сложность технологии сжигания

5.Большой период останова котла для чистки поверхностей нагрева

6.Применение мало эффективного ручного труда вместо автоматики (см. фото 27)

7.Высокие выбросы загрязняющих веществ в атмосферу

На сегодняшний день на третьем объекте, нашей фирмой уже проведены работы по реконструкции котла. Произведена замена слоевой топки на вихревую топочную камеру низкотемпературного горения и выполнена автоматизация подачи топлива.

Выбор технологий фирмы «Экоэнергомаш», позволит избавиться от многих и уменьшить влияние остальных недостатков описанных выше способов сжигания «биомассы».